“En la carrera por la Calidad, no hay línea de meta” David T. Kearns.
Si trabajas en el área de Calidad, seguramente en algún momento de tu vida habrás escuchado el nombre de Deming. Si no es así, vamos a presentarlo rápidamente y ver qué ha hecho por el mundo de la Calidad y porqué se considera uno de los personajes más influyentes del Siglo XX si de Calidad y sistemas hablamos.
William Edwards Deming nació en Sioux City, USA, en el año 1900 y murió el año 1993 en Washington DC. Fue un estadístico, profesor y consultor, y se le considera el padre del concepto de Calidad Total que tanta influencia tuvo en las décadas de los años 50 y 60 en Japón.
Deming afirmó que existe la variabilidad en todo proceso y cuanto menor sea y más controlada esté, mejor sera la calidad final del producto obtenido. Deming identifica dos tipos de variaciones:
- Comunes, o permanentemente presentes en el proceso, aparecen derivadas de su diseño y por tanto, son predecibles y controlables ya que generan un patrón definido que se repite.
- Especiales, o desviaciones esporádicas que provocan anomalías o desperfectos definidos en cuanto se conoce la causa que lo provoca, y que por tanto son eliminables corrigiendo la causa raíz.
Deming propone, mediante el control estadístico de proceso, poder conocer y controlar las desviaciones para minimizar el impacto en el producto final.
El círculo de Deming
Más allá del control estadístico y predictivo de proceso, que no es aplicable en todos los procesos y solo podrá hacerse dependiendo de determinadas características, otra de las grandes aportaciones de Deming fue el famoso círculo de Deming, que a su vez se basó en una idea conceptual de Walter Shewhart.
Deming propone un círculo que se retroalimenta por el cual es posible que un sistema alcance un grado de calidad óptimo. Identifica 4 fases (Plan – Do – Check – Act), por lo que el círculo también es conocido como círculo PDCA.
Básicamente, establece diferentes fases a la hora de definir un proceso. La primera (Plan) es la fase de diseño, en la cual debemos definir claramente y lo mejor posible el proceso. Esta fase es importante ya que los errores o incidencias no previstas en el diseño van a ser mucho más costosas de corregir más adelante, por lo que invertir recursos en diseño puede ser un ahorro a posteriori. Se pueden utilizar herramientas como el AMFE (análisis modal de fallos y efectos) o similares.
La segunda fase es la de hacer (Do), en la que comenzamos a operar, generalmente tras una fase de validación.
En la tercera fase (Check) comenzamos a monitorizar el proceso, para obtener datos y verificar que todo funciona como habíamos planificado.
En la cuarta fase (Act), analizaremos la información obtenida y realizaremos correcciones acorde a los datos, lo que nos llevará de nuevo a la primera fase de planificación.
Como vemos, definido como tal, el sistema de calidad nunca dejará de analizar datos y mejorar, y esto es importante que sea así en la realidad. Si nuestro sistema no planifica, no obtiene y analiza datos y no implementa mejoras, es momento de resucitarlo.
Aplicación práctica en NCF – GMP / BPD – GDP
Estos conceptos están muy arraigados en la filosofía de las Buenas Prácticas, tanto de fabricación como de distribución. Vamos a exponer algunos ejemplos:
- Formación: La formación se ha de planificar (programa), realizar, verificar su efectividad y actuar según corresponda. Por tanto, PDCA.
- Mantenimiento: Los mantenimientos se han de planificar (plan de mantenimiento preventivo), realizar (tanto preventivos como correctivos), verificar (analizar los datos de mantenimientos para buscar tendencias) y actuar (modificar los programas en base a los resultados).
- Validaciones: Las validaciones se han de planificar (Plan Maestro de Validación), ejecutar en sus diferentes bases, analizar en busca de desviaciones y actuar en consecuencia. De hecho, se deben analizar datos en continuo para buscar desviaciones sobre el estado de validación.
- Gestión de riesgos: Los análisis de riesgos hay que planificarlos y realizarlos en conjunto, analizar datos, corregir las desviaciones y volver a la fase inicial tras la reducción del riesgo para ver si éste es aceptable con las medidas implementadas.
Son solo algunos ejemplos comunes, pero veremos que este concepto PDCA de Deming está presente en la mayoría de puntos de la norma. Y tiene sentido. La calidad debe registrar todo lo que sucede para evitar la recurrencia del problema. Para ello es clave planificar, analizar, verificar y actuar en los cambios. Si controlamos el diseño, tenemos un buen análisis de datos y tendencias, un sólido sistema de control de cambios, sólo tendremos que actuar ante problemas puntuales que, una vez corregidos con un buen análisis de causa raíz, no deberían volver a aparecer.
Conclusiones.
Como responsables de calidad, buscamos el máximo control del proceso y para ello tanto el control estadístico como el análisis de causa raíz van a ser elementos vitales para la consecución de nuestros objetivos de calidad. Si lo pensamos bien, no puede ser que la causa raíz siempre sea fallo humano y se solucione con formación. Como auditor, cuando ves esto ya detectas un sistema de calidad poco maduro y que no está detectando tendencias y actuando proporcionalmente contra ellas. Como dice el dicho, la calidad de la tela, ya una hilacha la revela.
Deming dejó otras muchas brillantes aportaciones, algunas ya parte de la historia de la calidad y la empresa del siglo XX, pero otras muy vigentes y que marcan tendencia entre otras normas que ven los efectos positivos del control de estos 4 elementos tanto para mantener la calidad del producto final o servicio, como para reducir costes e incrementar la competitividad.
Crear valor añadido desde la calidad es posible. No invertir en calidad es un coste que en algún momento se va a volver en nuestra contra.
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